Методы намотки

Метод намотки волокном основан на формировании стеклопластикового изделия непрерывной нитью стекловолокна, которая пропитывается связующим и наматывается на формообразующую поверхность – оправку, круглого сечения. Данный способ широко применяется в крупносерийном производстве труб, емкостей и фитингов. Процедура изготовления стеклопластикового изделия методом намотки происходит следующим образом: на вращающуюся металлическую оправку под определённым углом подаются нити непрерывного ровинга, которые являются армирующим материалом для будущего изделия. Нити ровинга пропитываются предварительно подготовленным связующим. При необходимости, в стенку трубы или ёмкости могут быть введены наполнители, такие как кварц, рубленный ровинг, оксид алюминия и пр. После отверждения, готовое изделие снимается с оправки и подвергается механообработке: шлифование торцов, проточка фасок и пр.


В качестве связующего для армирующего материала используется термореактивная смола. На практике, наибольшее распространение получили полиэфирные, эпоксидные и винилэфирные смолы. В зависимости от способа намотки, смола может наноситься непосредственно в процессе формования изделия или предварительно, смачивая нити ровинга в специальной фильере. От выбора связующего, армирующего материала и наполнителей зависят характеристики конечного изделия: химстойкость, абразивостойкость, электро- и теплопроводность, физико-механические свойства. Процесс намотки имеет несколько вариантов, различающихся по цикличности производства (непрерывная, переодическая) и способу намотки (перекрёстная, прямая). Так же существует портативное оборудование для намотки больших резервуаров диаметром до 24 метров, на месте установки.

Периодическая намотка.


Принцип метода периодической намотки показан на рисунке. Предварительно смешенные смола и катализатор подаются в фильеру. Стеклоровинг, проходя через фильеру, пропитывается необходимым количеством смолы и наматывается на вращающуюся металлическую оправку. Диаметр оправки может изменяться от десятков сантиметров до нескольких метров. В зависимости от требуемых механических условий, угол намотки может меняться от очень малого – продольного, до большого – окружного. После набора необходимой толщины стенки изделия, намотка останавливается. Далее, в зависимости от используемого связующего, труба отправляется, либо в печь полимеризации для конечного отверждения изделия, либо остаётся отверждаться при температуре цеха. После отверждения, труба снимается с оправки и отправляется на механическую обработку. Затем цикл повторяется.

Преимущества метода:

  • Сравнительно невысокая стоимость оборудования;
  • Производственные помещения не требуют больших площадей;
  • Высокое качество конечного изделия; возможность изменять настройки оборудования под необходимые свойства изделия.
Недостатки метода:
  • Невысокая производительность; для эффективного производства необходимо иметь несколько станков или сменяющихся оправок;
  • Ограничения по длине готового изделия; производство цилиндров большого диаметра затруднительно из-за высокой металлоёмкости.
Недостатки метода:
  • Невысокая производительность; для эффективного производства необходимо иметь несколько станков или сменяющихся оправок;
  • Ограничения по длине готового изделия; производство цилиндров большого диаметра затруднительно из-за высокой металлоёмкости.

 

Непрерывная намотка.



Принцип непрерывной намотки основан на получении тела вращения на перемещающейся в осевом направлении формообразующей оправке. Во время движения оправки, на её поверхность поочерёдно наносятся разделительный слой, стекловуаль, полиэфирная смола, прямой и рубленный ровинг, и наполнитель в виде кварцевого песка. В результате формируется стенка трубы заданной толщины. Затем труба проходит зону термической обработки для интенсификации процесса отверждения. После схода с оправки при помощи алмазной пилы отрезается отрезок заданной длины. При помощи компьютерной системы дозации компонентов, регулирования скорости вращения оправки и температурных режимов, а так же за счёт регулирования диаметра оправки, на станке непрерывной намотки возможно производить трубы широкого номенклатурного ряда для различных целей.

Преимущества метода:

  • Высокая производительность;
  • Высокое качество изделия; возможность получения широкого номенклатурного ряда готовой продукции;
  • Снижение человеческого фактора на производстве. Недостатки метода:
  • Высокая стоимость оборудования;
  • Необходимость больших производственных площадей для размещения линии намотки.
Недостатки метода:
  • Высокая стоимость оборудования;
  • Необходимость больших производственных площадей для размещения линии намотки.

 


Back to Top
Создание сайтов Киев